Total Productive Maintenance (TPM) Software

TPM steht für Total Productive Maintenance.

TPM (Total Productive Maintenance) ist ein umfassendes Produktions- und Instandhaltungssystem, das darauf abzielt, die Effizienz von Maschinen und Anlagen zu maximieren, Ausfallzeiten zu minimieren und die Produktqualität zu verbessern. TPM integriert die Instandhaltung in den täglichen Produktionsprozess und fördert die Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Abteilungen eines Unternehmens. Es basiert auf einer präventiven und vorausschauenden Instandhaltung, bei der alle Mitarbeiter aktiv eingebunden werden, um eine kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse zu erreichen.

Der Einsatz von TPM kann in einem Unternehmen zu folgenden positiven Auswirkungen führen:

• Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit: Durch regelmäßige Wartung und vorbeugende Maßnahmen werden ungeplante Ausfallzeiten minimiert.
• Verbesserung der Produktqualität: Durch eine präzise und gut gewartete Maschine werden Produktionsfehler reduziert.
• Steigerung der Mitarbeiterbeteiligung: TPM fördert eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, in der alle Mitarbeiter aktiv zur Optimierung der Prozesse beitragen.
• Kostensenkung: Durch die Reduzierung von Maschinenausfällen, Ausschuss und Nacharbeit sinken die Produktionskosten.
• Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen: Regelmäßige Wartung und Pflege der Maschinen führen zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Ersatzkosten.

Ein Unternehmen kann von TPM profitieren, indem es:

• Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit maximiert, was zu höheren Produktionskapazitäten und einer besseren Lieferperformance führt.
• Wartungs- und Instandhaltungskosten reduziert, da geplante und präventive Wartungsmaßnahmen kosteneffizienter sind als ungeplante Reparaturen.
• Produktqualität verbessert, was zu einer geringeren Fehlerquote und weniger Ausschuss führt.
• Arbeitsplatzsicherheit erhöht, da Maschinen und Anlagen durch regelmäßige Wartung sicherer betrieben werden können.
• Mitarbeitermotivation steigert, da sie durch ihre aktive Beteiligung an der Instandhaltung Verantwortung übernehmen und zur kontinuierlichen Verbesserung beitragen.

Die Vorteile von TPM sind:

• Reduzierte Ausfallzeiten durch präventive Wartung.
• Verbesserte Maschinenleistung und höhere Effizienz.
• Erhöhte Produktqualität durch eine optimierte und stabile Produktion.
• Kosteneinsparungen durch eine Reduzierung von Ausfällen, Reparaturen und Ausschuss.
• Erhöhte Sicherheit am Arbeitsplatz durch gut gewartete Maschinen.
• Stärkung der Teamarbeit und der abteilungsübergreifenden Zusammenarbeit.
• Kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse durch systematische Fehleranalyse und -behebung.

Die Hauptziele von TPM sind:

• Maximierung der Anlageneffizienz durch Minimierung von Stillstandszeiten und Produktionsausfällen.
• Reduzierung von Maschinenstörungen durch präventive und vorausschauende Wartung.
• Verbesserung der Produktionsqualität durch stabile und fehlerfreie Prozesse.
• Erhöhung der Arbeitssicherheit durch gut gewartete Maschinen und ein sicheres Arbeitsumfeld.
• Förderung einer unternehmensweiten Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und der aktiven Mitarbeiterbeteiligung.
• Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen und Anlagen durch regelmäßige Pflege und Wartung.

TPM basiert auf acht Säulen, die als Grundpfeiler für die Umsetzung des Systems gelten:

• Autonome Instandhaltung (Jishu Hozen): Schulung der Bediener, um einfache Wartungsaufgaben selbstständig durchzuführen.
• Geplante Instandhaltung: Entwicklung eines präventiven Wartungsplans, um Maschinenausfälle zu verhindern.
• Qualitätsinstandhaltung: Fokus auf die Vermeidung von Defekten durch kontinuierliche Überwachung und Verbesserung der Produktionsprozesse.
• Effiziente Anlagenmanagement: Maßnahmen zur Steigerung der Effizienz von Maschinen und Anlagen.
• Schulung und Training: Ausbildung der Mitarbeiter, um ihre Fähigkeiten im Bereich der Instandhaltung zu verbessern.
• Arbeitssicherheit und Umweltschutz: Förderung eines sicheren und umweltfreundlichen Arbeitsumfelds.
• Frühe Einbindung von Instandhaltung: Berücksichtigung der Wartungsanforderungen bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase neuer Maschinen und Anlagen.
• Büro-TMP (Administrative TPM): Anwendung der TPM-Prinzipien auf administrative und unterstützende Prozesse im Unternehmen.

TPM stützt sich auf folgende Voraussetzungen:

• Unterstützung durch das Management: Die Führungsebene muss das TPM-System aktiv unterstützen und die nötigen Ressourcen bereitstellen.
• Einbindung aller Mitarbeiter: TPM erfordert die aktive Beteiligung aller Mitarbeiter, nicht nur des Wartungspersonals.
• Regelmäßige Schulungen: Mitarbeiter müssen regelmäßig geschult werden, um die Prinzipien und Techniken von TPM umzusetzen.
• Transparente Kommunikation: Eine offene und klare Kommunikation ist entscheidend, um die Ziele von TPM zu erreichen und Verbesserungen zu koordinieren.
• Datenbasierte Entscheidungsfindung: Einsatz von Daten zur Überwachung der Anlagenleistung und zur Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten

OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein zentraler Leistungsindikator, der oft im Zusammenhang mit TPM verwendet wird. OEE misst die Effizienz einer Maschine oder Anlage anhand von drei Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. TPM zielt darauf ab, die OEE durch präventive Wartung, Schulungen und kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen zu maximieren. Durch TPM können Unternehmen die Ursachen für Ineffizienzen identifizieren und Maßnahmen ergreifen, um die OEE zu steigern, was wiederum zu einer besseren Nutzung der Produktionskapazitäten und einer höheren Rentabilität führt.

Mit der Möglichkeit zur automatischen Erfassung von Produktionsdaten (Maschinenstillstände, Prozessparameter etc.) erhält man qualitativ hochwertige Daten in nahezu Echtzeit. Neben der wichtigen Produktionskennzahl OEE gibt es speziell für die Instandhaltung noch andere wesentliche Leistungskennzahlen zur Beurteilung der Produktionseffizienz – wie z.B.

• MTBF (Mean Time Between Failures): Mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen für reparierbare Einheiten
• MTTR (Mean Time To Repair): Mittlere Reparaturzeit nach einem Ausfall eines Systems