Der zunehmende Trend zu Losgröße 1 verändern die Automobilproduktion nachhaltig. Die immer höhere Fahrzeugvarianz ist für OEMs und Zulieferer eine Herausforderungen auf verschiedenen Ebenen: Von der Produktionsplanung über das Lieferantenmanagement bis zur Qualitätsprüfung – Standard war gestern.
Während früher mit hohen Stückzahlen produziert werden konnte mit entsprechender Lagervorhaltung, ist dies nun nicht mehr möglich. Null-Lagerhaltung und Lieferung on demand sind Teil der neuen Normalität.
OEMs und Supplier wachsen stärker zusammen
Eine steigende Fahrzeugvarianz wirkt sich unweigerlich auf die Komplexität der Supply Chain aus und führt entsprechend zu einem höheren Kommunikationsbedarf zwischen OEMs und Supplier. Diese Kommunikation sollte im besten Fall in nahezu Echtzeit und nicht im Stille-Post-Prinzip erfolgen. Auch hier gilt: Transparenz und Geschwindigkeit sind alles.
Im Vergleich zu anderen Branchen ist der Automatisierungsgrad bei OEMs bereits sehr hoch. EDI ist schon seit langer Zeit der Standard in der Kommunikation zwischen OEMs und Zulieferern. Hier zeichnet sich in der Praxis oft das erste Bottleneck: Während OEMs erwarten, dass die gewünschten Abrufe termin- und mengengerecht geliefert werden und unmittelbar eine Auftragsbestätigung erwarten, benötigen die Zulieferer oft zu viel Zeit, um zu prüfen, ob für den Auftrag die notwendigen Kapazitäten und Bestände vorhanden sind. Kommt die Erkenntnis zu spät, dass die entsprechenden Kapazitäten nicht verfügbar sind, kann meist nur mit kostenintensiven Sonderschichten reagiert werden.
Um jedoch auf Seiten des Lieferanten schnell belastbare Aussagen treffen zu können, welche Lieferung wann möglich ist, benötigen die Zulieferer entsprechende Softwarelösungen, da die klassischen ERP-Systeme dieser Aufgabe nicht gerecht werden können. Diese Problematik verschärft sich noch durch den Bullwhip-Effekt bei Tier 2-und Tier 3-Suppliern.
Dokumentation, Dokumentation, Dokumentation
Was erstmal einfach klingt, kann bei der Komplexität der Produktionsprozesse in der Automobilindustrie schnell zum Fallstrick werden. Ohne einen unterbrechungsfreien Kommunikationsfluss existieren schnell verschiedene Zeichnungsstände und unterschiedliche Informationsversionen in verschiedenen Quellen der Lieferanten und Teillieferanten. Fehler sind dann nahezu vorprogrammiert.
So kann eine kleine Schraube schnell zum großen Problem werden: Der erste Lieferant erhält vom Design einen Auftrag zur Fertigung einer Tür. Dieser stellt fest, dass eine Schraube vergessen wurde – allerdings erst, nachdem die ersten Teile bei dem zweiten Lieferant eingetroffen sind. Und schon existieren zwei Zeichnungsstände. Lieferant Nummer drei stellt dann fest, dass ein Element so nicht umgesetzt werden kann, wie im Design vorgesehen und passt entsprechend an. Am Ende gibt es drei Zeichnungsstände und damit neue Fehlerquellen.
Eine intelliegente, integrierte Softwarelösung erfasst die Daten und weist automatisch auf Unterschiede hin. Außerdem sollte die Möglichkeit gegeben sein, Daten aus der Produktion zu holen und einen Informationsabgleich zwischen Ist und Soll vorzunehmen.
Spezifisches Qualitätsmanagement statt Standardchecks
Viele verschiedene Fahrzeugvarianten bedeuten für das Qualitätsmanagement eine Abkehr von Parameterlisten, die zig Male angewendet werden konnten. Jedes Fahrzeug bringt eigene Features mit, die entsprechend spezifisch geprüft werden müssen. Herkömmliche Softwarelösungen zur Unterstützung konnten einmal aufgesetzt werden mit den entsprechenden Formularen, Bildern, Merkmalen und Toleranzgrenzen. Das reicht jedoch heute nicht mehr aus – denn ein manuelles Anpassen der Prüfpläne kostet zuviel Zeit, Geld und ist zu fehleranfällig. Neue Softwarelösungen können automatische Prüfpläne, Prüfprotokolle und Formulare erstellen, sodass die Mitarbeiter nicht für jede Fahrzeugvariante neue Set-ups vornehmen müssen.
Integrierte Digitalisierung statt siloartige Strukturen
Je komplexer die Strukturen, umso wichtiger werden Transparenz und Kommunikation. Mit der Verwendung von verschiedenen Softwarelösungen und Systemen kann dies nicht gewährleistet werden. Damit die Digitalisierung also zukunftsfähig ist, muss die Entwicklung weg von Silos, hin zu einer durchgängigen Struktur gehen.
Lesen Sie hier, wie Sie Ihre Automobilproduktion zukunftsweisen digitalisieren – denn das Auto der Zukunft kommt aus der Cloud.