1913 setzte Henry Ford in seiner Fabrik das erste Mal auf ein Fließband – und verachtfachte damit seine Produktion. Seitdem hat sich die Welt enorm verändert. Die Fahrzeugherstellung ist so komplex geworden, dass das Fließband trotz Roboterunterstützung nicht mehr länger als die einzige Wahrheit angesehen werden kann – denn dieses ist eher auf die möglichst rasche Anfertigung exakter Kopien ausgelegt und weniger auf die zunehmend geforderte Losgröße 1.
Mehr Agilität, mehr Flexibilität und mehr Automatisierung ist gefragt. Das versprechen Automated Guided Vehicles (AGV): mobile Roboter, die sich in der Produktionshalle bewegen und verschiedene Aufgaben übernehmen können. Doch wo so viel Licht ist, gibt es auch immer Schatten: Flexibilität heißt auch Erhöhung der Komplexität. AGVs stellen neue Ansprüche an Planung, Steuerung und Wartung.
Alles anders?
Maschinenausfälle oder sogar ein Stillstand ist in der Fertigung nach wie vor ein Worst-Case-Szenario. Durch ein schnelleres Erkennen und Beheben von ungeplanten Anlagenstillständen lässt sich die Tagesproduktion im Schnitt um zehn Prozent steigern.
Maschine ist Maschine – und diese muss gewartet werden. Der Aspekt der Wartung als kritisches Element in der Produktion ist also auch für die Smart Factory, in der alles ständig in Bewegung ist, relevant. Ob nun die Fördertechnik ausfällt oder das AGV: Optimal ist beides nicht. Was sich jedoch ändert, sind die Möglichkeiten zur Wartung – und somit die Chance, Ausfallzeiten zu reduzieren.
Vorausdenken statt hinterherfahren
Bei einer Fertigung basierend auf AGVs gibt es je nach Maschine immer wieder freie Taktzeiten, die für eine Wartung genutzt werden können. Mit einer entsprechend vorausschauenden Planung kann hier also ohne jegliche Produktionsunterbrechung agiert werden.
Mithilfe von Maschinendaten kann außerdem der optimale Zeitpunkt bestimmt werden, um eine Wartungsmaßnahme zu ergreifen. Dabei können nicht nur Parameter wie Durchläufe, Umdrehungen oder ähnliche berücksichtigt, sondern auch mehrere Wartungsarbeiten kombiniert werden. Dadurch verringert sich die Anzahl der Wartungsfenster erheblich und die Anlagenverfügbarkeit steigt.
Pop-up „Stillstand“: Ja wo ist es denn nun?
Schwieriger wird es jedoch, wenn unerwartet Probleme auftreten: War zuvor jede Maschine an einem festen Ort, muss der Instandhalter in der neuen Welt erstmal wissen, wo sich das Problem gerade befindet.
Je komplexer die Prozesse in der Fertigungshalle werden, desto wichtiger ist eine enge Zusammenarbeit von Produktion und Instandhaltung. Ein gemeinsames System ist daher unabdingbar als Planungs- und Kommunikationsbasis. Eine Excel- oder papierbasierte Koordination und Dokumentation von Wartungstätigkeiten ist weder effizient noch prozesssicher. Eine bedarfsorientierte Wartung kann so nur mit erheblichem Aufwand sichergestellt werden.
Mit einer intelligenten Softwarelösung können Maschinenanlagen zentral überwacht und damit Probleme rechtzeitig erkannt werden. Übergreifend können so der Status von Bereichen, Linien, Maschinen und einzelnen Prozessgeräten in nahezu Echtzeit verfolgt werden. Je komplexer die Prozesse werden, desto wichtiger ist eine Mensch-Maschinen- und Mensch-Mensch-Kommunikation. Entsprechend gewinnen Datenübertragungen in nahezu Echtzeit und Kommunikation über mobile Endgeräte zunehmen auch für das Instandhaltungsmanagement an Bedeutung.
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